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轮胎式装载机液压系统常见故障原因及排查方法

放大字体  缩小字体 发布日期:2014-12-25   来源:工程机械与维修   浏览次数:1418
  本文以XG953H型轮胎式装载机为例,分析其液压系统常见故障产生的原因,并提出排查方法。
  轮胎式装载机工作装置液压系统主要由油箱1、滤油器2、工作泵3、安全阀4、铲斗换向阀5、溢流补油阀6、动臂换向阀7、动臂缸8,铲斗缸9、散热器10以及操纵系统和管路附件等元件组成,如图1所示。这些元件配合间隙很小,且有节流孔,若液压油污染度较高或液压元件精密度较低,容易造成液压元件及整个液压系统故障。本文以XG953H型轮胎式装载机为例,分析其液压系统常见故障产生的原因,并提出排查方法。

 

1.铲斗自动下落或上翻

 

(1)故障原因
该型装载机铲斗自动下落或上翻的原因主要有以下3点:
一是铲斗换向阀与铲斗缸有杆腔连接的溢流补油阀失效,二是铲斗换向阀阀杆与座孔磨损严重,三是铲斗缸活塞上的组合密封圈磨损严重。

 

(2)排查方法
本着先易后难的方法排查该故障,具体步骤如下:
首先,拆检铲斗换向阀的溢流补油阀。若其阀芯与阀座密封不良、弹簧失效,应修复或更换新件。

 

其次,拆解铲斗换向阀,检查阀杆与座孔磨损情况。若磨损严重应更换新件。
最后,拆解铲斗缸,检查活塞上的组合密封圈是否磨损,若磨损严重应更换新件。

 

2.动臂提升缓慢无力

 

(1)故障原因
该型装载机动臂提升缓慢无力的原因有以下4点:
一是由于发动机转速过低,或工作泵驱动轴上的骨架油封损坏、吸油管吸油不畅、油箱呼吸孔堵塞,造成工作泵效率降低;二是动臂换向阀上的安全阀压力设置过低;三是动臂换向阀阀芯与阀体配合间隙过大或严重拉伤;四是动臂缸活塞密封件泄漏。

 

(2)排查方法
该故障排查方法及具体步骤如下:
首先,检测发动机转速是否下降、工作泵驱动轴上的骨架油封是否损坏、吸油管内层是否脱落、油箱呼吸孔是否有污物堵塞。若有故障应修复,必要时更换新件。

 

其次,检测动臂换向阀上的安全阀卸荷压力是否过低(正常值为12.5MPa,若低于9MPa动臂就不能提升),若压力过低应调整;检查安全阀上的阀芯与阀座接触是否均匀,弹簧是否断裂或失效,必要时应更换新件。

 

再次,拆解动臂换向阀,检查其阀芯与座孔是否严重磨损或拉伤、阀芯由中位移动到提升位的位移量是否达到16  mm,操纵软轴是否变形。若存在上述故障应修复或更换新件。

 

最后,拆解动臂缸,检查活塞上的组合密封圈是否磨损,若磨损应更换新件。

 

3.工作泵泵体破裂及漏油

 

(1)故障原因
该型装载机工作泵泵体破裂及漏油的原因有以下3点:
一是换向阀中的安全阀卡滞,系统油路处于封闭状态,造成系统压力持续升高;二是操作人员没有按规定调整安全阀,造成系统压力过高;三是泵体与泵盖连接螺栓松动,造成其接缝处漏油。

 

(2)排查方法
该故障的排查方法及具体步骤如下:
首先,拆解换向阀中的安全阀,检查其阀芯是否卡滞。若卡滞应修复或更换新件。
其次,检查工作泵泵体与泵盖的连接螺栓是否松动。若松动应紧固(应每隔6个月检查并紧固1次)。

 

最后,调整安全阀的卸荷压力。调整时应使用压力表检测压力值,直至压力值符合规定为止。

 

4. 异常振动和噪声

 

(1)故障原因
该型装载机液压系统出现异常振动和噪声的原因可能有以下4点:
一是吸油管中有气体或者吸油管的吸油阻力太大;二是液压油黏度过高、滤网堵塞或油面太低;三是安全阀上的调压弹簧变形或失效,造成弹簧力不足,致使油压波动过大;四是工作泵或转向泵驱动轴轴承损坏,或驱动轴上骨架油封老化、磨损,造成配合间隙过大。

 

(2)排查方法
该故障的排查方法及具体步骤如下:
首先,拆检、清洗吸油管,必要时更换吸油管。

 

其次,检测液压油品质,若不符合要求应更换,同时清洗滤网,并将油箱里的液压油添加到规定的油面高度。

 

再次,拆检安全阀,检查其调压弹簧是否变形或失效,必要时予以更换。

 

最后,拆检工作泵或转向泵,检查驱动轴轴承和骨架油封是否损坏,若损坏应更换。

 

5.油温过高

 

(1)故障原因
该型装载机液压系统油温过高的原因有以下2点:

 

一是系统产生的热量过多。其具体原因主要包括:系统管路长、弯曲多、截面变化频繁;液压油品质和牌号不符合规定;系统压力过高或过低;液压元件磨损严重引起内泄露;操作人员操作不当等。

 

二是系统散热不良。其具体原因主要包括:散热器受污染物覆盖而使散热面积减小;发动机风扇转速太低或风扇胶带松弛引起风量不足;液压油路堵塞,致使液压油不经冷却器而直接流回油箱;在高温环境下连续工作时间较长、产生热量较多等。

 

(2)解决方法
该故障的解决分为减少系统产生热量和提高系统散热性能2个方面:

 

一是减少系统产生热量。其具体方法主要包括:改进系统设计,尽可能缩短管路长度,减少管路弯曲和截面变化;检查液压油品质和牌号是否符合规定要求,必要时予以更换;检测系统压力,若压力值不符合16MPa数值,应进行调整;检查有关液压元件磨损情况,必要时更换磨损严重的元件;操作人员操作中应避免动作过快过猛,并尽量不使阀杆处于半开状态,以减少节流发热。

 

二是提高系统散热性能。其具体方法主要包括:定期清洗油散热器表面,保持其清洁无油污;检查发动机转速,调整风扇胶带的松紧度,使风扇保持足够的转速和充足的散热能力;检查、清洗、修理或更换堵塞的油管;避免在高温环境下超负荷连续工作,留有适当的停机冷却时间。

 
 

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